Inspiration Center Jundiaí, da Henkel, empregou estrutura de madeira engenheirada montada em 45 dias, sem um único parafuso estrutural. Laje híbrida de madeira e concreto, testada até o limite na USP São Carlos, destaca-se como solução técnica
As estruturas para edifícios corporativos no Brasil, historicamente, costumavam dispor de duas opções de matérias-primas básicas: concreto ou aço. A madeira engenheirada permanecia restrita a projetos pontuais, sem escala nem histórico consolidado de normas específicas. Foi para ajudar a mudar esse cenário que a Henkel, fabricante global de adesivos (dentre os quais aqueles que colam as lamelas da própria madeira engenheirada), decidiu construir sua nova sede de Pesquisa & Desenvolvimento para a América Latina, o Inspiration Center Jundiaí (ICJ).
O complexo, com 9.000 m² de área total, é dividido em dois edifícios interligados por uma praça coberta: o prédio técnico (ICJ), com 5.000 m² em concreto pré-fabricado e mais de 20 laboratórios — parte deles à prova de explosão —, e o prédio administrativo (IPÊ), estruturado inteiramente em madeira engenheirada, com pilares, vigas e lajes híbridas apoiadas sobre uma base de concreto. A obra começou em abril de 2024 e foi concluída em outubro de 2025, após 18 meses.
“A Henkel entende que incentivar esse tipo de solução no continente americano como um todo é muito importante. De que outra maneira poderíamos fazer melhor, se não pelo nosso próprio exemplo?” — Rubens Castro, Gerente de Vendas da Henkel
O projeto arquitetônico e de engenharia coube à Athié Wohnrath, responsável também pela construção. A estrutura de concreto pré-fabricado foi projetada e fabricada pela Leonardi Construção Industrializada. A madeira engenheirada e as lajes híbridas foram projetadas e fornecidas pela CrossLam. Todo o desenvolvimento dos projetos (arquitetura, estrutura e instalações) foi feito em ambiente BIM, o que permitiu compatibilizar, desde o início, os dois sistemas construtivos com lógicas de tolerância dimensional diferentes.
Da concepção ao canteiro
A ideia original, concebida por volta de 2021, era erguer os dois edifícios em madeira engenheirada. A CrossLam foi o primeiro fornecedor chamado a participar da concepção, já como parceira de longa data da Henkel. Só que o projeto inicial do prédio técnico — hoje o ICJ, em concreto — não avançou a tempo dentro dos parâmetros técnicos e de custo esperados, e a decisão foi refazê-lo em concreto pré-fabricado. Mesmo assim, o novo projeto trouxe ganhos: a malha estrutural, que era de 10×5 m, foi ampliada para 10×7,5 m, melhorando o aproveitamento interno e reduzindo o volume de material empregado.
Elementos de madeira engenheirada foram mantidos no ICJ como integração arquitetônica — nos brises e na cobertura da praça central —, alinhados eixo a eixo com as vigas do edifício de madeira, de modo a costurar visualmente os dois volumes.
Uma estrutura sem parafusos
A decisão de projeto mais ousada do edifício IPÊ foi eliminar por completo as conexões parafusadas, solução usada em estruturas de madeira engenheirada, mas descartada aqui por escolha do próprio cliente. Toda a ligação entre elementos de madeira, e entre madeira e concreto, é feita por colagem estrutural com adesivos Henkel, incluindo os pinos de ancoragem química que substituem os parafusos convencionais.
“Fizemos um prédio que, estruturalmente, não possui nenhuma conexão via parafuso” — José Alberto C. Gonçalves Filho, Diretor Geral da CrossLam
A estrutura é isostática e articulada. Os nós são rotulados, sem engaste, o que é característico de sistemas reticulados de madeira, cujo módulo de elasticidade é bem inferior ao aço e ao concreto. A estabilidade horizontal é garantida por contraventamentos diagonais nas extremidades do edifício e pelas próprias lajes, interligadas entre si de forma a atuar como um diafragma rígido — dispensando contraventamento em todos os vãos intermediários. O núcleo de elevadores, em concreto, é estrutural apenas para as cargas verticais próprias: não participa do contraventamento do conjunto.
O maior desafio: a laje híbrida
Se pilares e vigas de madeira engenheirada já têm know-how consolidado no mercado, o mesmo não se pode dizer das lajes. No ICJ, todos os pavimentos — inclusive a cobertura, já entregue com a inclinação de caimento pronta de fábrica — usam a chamada laje π: duas vigas de madeira ancoradas em uma capa de concreto.
“O desafio maior não esteve tanto na concepção estrutural do edifício em si, mas no desenvolvimento do sistema das lajes — principalmente no dispositivo de ancoragem entre a madeira e o concreto. Foi preciso desenvolver um sistema simples, com um custo que viabilizasse a produção e que tivesse produtividade dentro da fábrica. E que fosse confiável e robusto o suficiente para garantir a longevidade da estrutura.” — José Alberto C. Gonçalves Filho, Diretor Geral da CrossLam
“Até a geometria desse entalhe foi ensaiada — não é uma geometria em que você simplesmente acha que vai funcionar. Fomos ao laboratório e fizemos ensaios de push-out, empurrando o concreto e segurando a madeira, para ver qual era a resistência entre os dois materiais, e a partir daí o engenheiro pôde extrair os dados para o projeto.” — José Alberto C. Gonçalves Filho, Diretor Geral da CrossLam
Os corpos de prova foram produzidos em escala e levados ao Laboratório de Estruturas da EESC-USP, em São Carlos, onde passaram por ensaios de flexão de quatro pontos e de push-out até o colapso. A precisão de fabricação exigida é rigorosa: em um dos lotes, um desvio de 6 mm no posicionamento entre as peças de madeira e a capa de concreto foi suficiente para a CrossLam rejeitar e refazer as peças, em vez de enviá-las à obra.
A interface entre os dois sistemas
Um dos pontos mais delicados de qualquer estrutura híbrida é justamente a interface entre sistemas com tolerâncias de fabricação diferentes. As variações dimensionais precisam ser da mesma magnitude para as peças de madeira engenheirada e de concreto pré-fabricado.
“A gente já previa essa diferença de tolerâncias entre os sistemas, algo inerente às características de cada um. A estratégia foi administrar essas folgas em vez de tentar eliminá-las. Após a montagem do pré-fabricado, foi feito um novo levantamento topográfico, os pilares foram avaliados para definir os pontos de ligação, e as peças metálicas de interface puderam então ser instaladas, com pequenos ajustes na transição entre os dois sistemas.” — Sérgio Athié, sócio da Athié Wohnrath
A ligação entre a base de concreto pré-fabricado e a estrutura de madeira foi resolvida com conexões metálicas ancoradas por ancoragem química — barras roscadas coladas ao concreto. Duas soluções foram testadas em obra: uma delas ainda exigia concretagem complementar após a fixação; a outra, aplicada principalmente nas ligações perimetrais, era inteiramente a seco. Na avaliação da construtora, a solução seca se mostrou mais eficiente — a que dependia de concretagem posterior expôs mais as diferenças dimensionais entre os dois materiais, exigindo ajustes em campo.
Seis pessoas, 45 dias
A estrutura do edifício IPÊ — pilares, vigas e lajes, sem contar vedações e fachada — foi montada em apenas 45 dias, com uma equipe de campo de no máximo seis montadores, além de um guindasteiro e um técnico de segurança. As peças, entregues já prontas de fábrica, eram na maior parte dos casos montadas no mesmo dia da entrega, dispensando estocagem prolongada no canteiro.
“Não houve exatamente surpresa, já que a rapidez fazia parte do planejamento desde o início. Ainda assim, o que mais chamou a atenção foi, de fato, trabalhar com uma equipe tão enxuta — algo que evidenciou um dos principais benefícios da construção industrializada: conseguir um ritmo ágil, com precisão, controle e pouca mão de obra.” — Sérgio Athié, sócio da Athié Wohnrath
O ponto mais desafiador da montagem foi a etapa final, com a instalação das vigas de cerca de 20 m que conectam os dois edifícios e formam a praça coberta — transportadas e içadas individualmente com o auxílio de um guindaste de grande porte.
Já as lajes híbridas, produzidas e concretadas em fábrica, permitiam desforma no mesmo dia. A equipe chegou a concretar ao fim de um turno e desformar às 11h da manhã seguinte, viabilizando a produção de várias lajes por dia.
Segundo a construtora, as diretrizes de segurança do trabalho seguiram, em essência, o mesmo padrão adotado para pré-fabricados de concreto — plano de rigging, isolamento de áreas e acompanhamento de equipe de segurança dedicada. A diferença prática esteve no peso: elementos de madeira, sensivelmente mais leves, permitiram o uso de guindastes menores e simplificaram a movimentação em obra. O menor peso da estrutura também aliviou as fundações — a equipe de projeto estima uma redução da ordem de 20% na carga em relação a uma estrutura equivalente em concreto.
A norma que nasceu junto com a obra
Resistência ao fogo é, invariavelmente, a primeira pergunta levantada sobre estruturas de madeira. A resposta do projeto está na tecnologia de adesivo empregada na fabricação dos elementos e no detalhamento das conexões.
Todas as conexões metálicas foram projetadas com grau de exposição zero ao fogo: ficam completamente isoladas dentro de uma camada de sacrifício da própria madeira, sem exposição direta às chamas dentro do tempo de resistência ao fogo (TRF) nominal da estrutura — hoje, na casa de 120 minutos. A norma específica para edificações em madeira engenheirada, a IT-8 parte 2 do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo, foi publicada durante a execução da obra; como o projeto já havia sido aprovado sob outro enquadramento normativo, precisou ser refeito para atender integralmente à nova instrução técnica antes da conclusão.
Quanto ao ataque de insetos xilófagos, o controle é feito com tratamento aplicado em fábrica — a empresa relata histórico de zero ocorrências em seus projetos. Toda a estrutura foi executada em eucalipto. Os brises da fachada, elementos não estruturais de sombreamento e conforto térmico, são de pinus.
Sustentabilidade, custo e o futuro do híbrido
O complexo gera cerca de 45% de sua energia via painéis solares, capta e reutiliza água de chuva, tem composteira própria e vagas de garagem preparadas para recarga de veículos elétricos. O empreendimento obteve certificação LEED Gold e, na parte interna do edifício IPÊ, WELL Platinum, voltada ao bem-estar dos ocupantes — com climatização mantida a 23°C e iluminação que se ajusta automaticamente à luz natural disponível.
Do ponto de vista de custo, a Henkel afirma que uma estrutura de madeira engenheirada com laje alveolar — solução mais simples que a laje π usada no ICJ — já compete diretamente com o concreto pré-moldado, na faixa de R$ 1.600/m² de estrutura.
“Se eu fosse disputar um prédio das mesmas características usando pilar e viga de madeira engenheirada e laje alveolar, eu faço o preço do concreto pré-moldado — não perco nada dele. Aliás, ganho, porque entrego uma estética muito superior, um dimensional do edifício muito superior e, provavelmente, um prazo de obra também superior.” — Rubens Castro, Gerente de Vendas da Henkel
Já a tecnologia de laje híbrida usada no ICJ, mais sofisticada, pode adicionar cerca de 20% ao custo estrutural — mas, segundo a Henkel, o ganho de prazo (sem necessidade de escoramento e com liberação praticamente imediata dos andares para as etapas seguintes da obra) compensa a diferença.
Para o mercado brasileiro, o principal recado do projeto talvez não esteja isoladamente na madeira, mas na combinação de materiais: a quantidade de madeira empregada no projeto final foi reduzida à metade em relação à concepção inicial (100% madeira), com aumento de cerca de 10% no volume de concreto — uma equação que, segundo os responsáveis pelo projeto, reduziu o consumo total de recursos sem abrir mão do desempenho.
Para Sérgio Athié, à frente da execução dos dois edifícios, essa é a principal lição a levar adiante:
“A combinação de concreto pré-fabricado e madeira engenheirada se mostra muito promissora para o Brasil. Traz um ótimo equilíbrio entre desempenho técnico, qualidade arquitetônica e viabilidade econômica — não é só tecnicamente viável, mas uma solução que reúne os pontos fortes de cada sistema, resultando em eficiência, racionalidade e um bom custo-benefício.” — Sérgio Athié, sócio da Athié Wohnrath
Os adesivos por trás da estrutura
Tecnologia viabiliza a colagem de toda a estrutura do edifício IP — inclusive as conexões que substituem os parafusos
Loctite HBX 452 — adesivo estrutural de segunda geração, usado na laminação das peças de madeira engenheirada (colagem das lamelas que formam pilares, vigas e painéis). É formulado para resistir à delaminação em situação de incêndio, mantendo a capacidade de suporte de carga do elemento mesmo sob exposição térmica — característica central para o desempenho contra fogo do edifício. Segundo a Henkel, as linhas HBX/HBS da companhia atendem às normas de edificações em madeira vigentes na Europa, na América do Norte, no Japão e na Oceania.
Loctite CR821E (CR821ECO) — adesivo bicomponente à base de poliuretano, usado nos pinos de ancoragem química que fazem a adesão entre madeira e aço nas conexões estruturais, no lugar dos parafusos convencionais. Segundo a Henkel, uma barra roscada colada com esse adesivo pode equivaler, em capacidade de carga, a até seis parafusos estruturais, a depender do parafuso de referência.
O portfólio da Henkel para madeira engenheirada é mais amplo que os dois produtos citados, incluindo soluções intermediárias para outros tipos de conexão — mas HBX 452 e CR821E são os dois adesivos com maior protagonismo técnico na obra do ICJ.
Ficha técnica
| Contratante | Henkel |
| Gerenciamento | Minerbo Fuchs |
| Construção | Athié Wohnrath |
| Projeto de arquitetura e engenharia | Athié Wohnrath |
| Estrutura de concreto pré-fabricado (projeto e fabricação) | Leonardi |
| Madeira engenheirada e lajes híbridas (projeto e fabricação) | CrossLam |
| Coordenação de projetos | Athié Wohnrath |
| Adesivos estruturais | Henkel (Loctite HBX 452 e Loctite CR821E) |
| Ensaios estruturais | Laboratório de Estruturas da EESC-USP, São Carlos |
| Área total do complexo | 9.000 m² |
| Área do edifício ICJ (concreto pré-fabricado) | 5.000 m² |
| Início da obra | Abril de 2024 |
| Conclusão da obra | Outubro de 2025 (18 meses) |
| Montagem da estrutura de madeira (edifício IPÊ) | 45 dias |
| Certificações | LEED Gold; WELL Platinum (ambientes internos) |