A industrialização é uma alternativa para reduzir prazos de construção, otimizar a necessidade de mão de obra e controlar melhor os custos. Mas será possível torná-la parte da linguagem arquitetônica de um edifício?
Concluído em junho de 2025 na Vila Leopoldina, em São Paulo, o WPP Campus Vila Leopoldina atesta que sim. Com área construída de 69.838 m², o empreendimento da Brookfiled Properties foi executado pela Rocontec em 21 meses, inteiramente estruturado em concreto pré-fabricado.
Concepção do empreendimento
Essa história começa em 2020, quando o Estúdio Gustavo Utrabo venceu um concurso fechado de arquitetura para o campus da WPP no Brasil. O resultado foi um edifício de oito pavimentos, 35 metros de altura, marcado pelo concreto aparente, por empenas texturizadas, pátios de convivência abertos e por um “véu” externo metálico, que confere leveza e movimento ao empreendimento.
A Brookfield Properties, proprietária e desenvolvedora do empreendimento, assinou um contrato de Built-to-Suit (BTS) com a WPP. Ao longo de 2021 e 2022, o projeto foi detalhado. A obra teve início em setembro de 2023 e foi entregue em junho de 2025, com 21 meses de execução – um mês antes do prazo acordado.
O objetivo da WPP era reunir em um único endereço diversas agências do grupo espalhadas pela cidade e aumentar a sinergia operacional.
Concepção estrutural
O edital original da obra contemplava a estrutura convencional, moldada in loco como solução principal. A Rocontec desenvolveu, em conjunto com a Brookfield, a migração para pré-fabricados como alternativa para viabilizar o prazo de 22 meses.
“O prazo de entrega era absolutamente essencial para o cliente. A partir do momento em que avaliamos o cronograma, ficou claro que a estrutura convencional não nos daria margem. O pré-fabricado foi a resposta técnica para um requisito de negócio.”
– Luis Fernando Ciniello Bueno, Head de Tecnologia, Inovação e Logística da Rocontec
O engenheiro estrutural Carlos Melo, da CMA Engenharia, ficou responsável pelo desenvolvimento do projeto. A Cassol Pré-Fabricados foi contratada para a fabricação e montagem dos elementos.
O resultado, em números, é expressivo:
- 8.274 peças pré-fabricadas;
- 17.038 m³ de concreto estrutural
- 71.446 m² de lajes;
- 411 pilares
- 1.857 vigas
- 5.681 lajes alveolares, 86 escadas
- 112 empenas arquitetônicas (cada uma com acabamento único).
Fabricação antecipada dos pré-moldados
Um dos movimentos mais ousados na gestão do empreendimento foi a decisão de iniciar a fabricação das peças pré-moldadas entre abril e maio de 2023. Isso ocorreu antes mesmo da aprovação definitiva do projeto na Prefeitura de São Paulo, que só aconteceria em setembro do mesmo ano, quando as obras foram oficialmente iniciadas.
A decisão foi tomada em conjunto com a Brookfield, com base na estabilidade conceitual do projeto arquitetônico. A iniciativa criou um buffer de material que permitiu iniciar a montagem estrutural com cinco frentes de trabalho simultâneas, assim que a obra foi liberada.
“Nós sabíamos que os critérios arquitetônicos estavam consolidados. O risco de alguma peça ter que ser refeita era mínimo comparado ao ganho de cronograma.“
– Luis Fernando Ciniello Bueno, Head de Tecnologia, Inovação e Logística da Rocontec
A mesma lógica foi aplicada aos caixilhos e vidros: 40% dos itens já estavam fabricados e estocados antes de os primeiros pilares serem montados no canteiro, eliminando o risco de gargalo nos subprocessos subsequentes à estrutura.
Empenas arquitetônicas: industrialização com identidade
Um dos elementos de maior complexidade técnica e apelo visual do Campus WPP são as 112 empenas pré-fabricadas que compõem as fachadas do edifício. Foram produzidas em fôrmas metálicas, com aplicação manual de areia, rastelos e brita vermelha sobre superfícies ainda frescas. Resultaram, assim, em um produto com textura artesanal mas, ao mesmo tempo, rigorosamente industrial na geometria e tolerâncias dimensionais.
O processo de desenvolvimento levou mais de um ano. Em janeiro de 2023, foram produzidas as primeiras amostras de textura; entre fevereiro e maio de 2023 foram executados mock-ups em dimensões reduzidas (2 x 1,50 m); em 13 de maio de 2023 foi concretada a primeira empena em escala real.
Cada painel pesa 27,85 toneladas. A montagem demandou o emprego de guindaste de 110 toneladas, com içamento monitorado para preservar a integridade das peças. As empenas acumulam função estética e estrutural: também são paredes de contraventamento.
Pilares em cruz
A tipologia estrutural adotada no Campus WPP procura explorar as possibilidades formais do concreto pré-fabricado. Os pilares em seção cruciforme viabilizam pés-direitos duplos e triplos sem a necessidade de pilares intermediários.
Por conta do comprimento (até 20,55 m) e do peso (27 toneladas) das peças, o içamento de alguns pilares exigiu a operação simultânea de dois guindastes – procedimento que demandou planejamento minucioso de acessos, patolamentos e capacidades de carga, considerando as restrições de uma rua urbana e a proximidade de redes elétricas.
A estrutura foi erguida a partir dos núcleos, formando um sistema hiperestático. As vigas são apoiadas em consolos dos pilares com interposição de almofadas de elastômero (neoprene), evitando assim o contato direto entre superfícies de concreto e promovendo distribuição uniforme das tensões.
Caixilhos: tolerância projetada
O projeto executivo original previa que os vãos seriam medidos individualmente na obra para a posterior fabricação sob medida dos caixilhos. Em parceria com a QMD Consultoria, foi desenvolvido um sistema de caixilhos capaz de absorver variações dimensionais inerentes à produção de peças pré-fabricadas. O objetivo foi ganhar tempo e manter o ritmo industrializado da construção, de acordo com o prazo estabelecido.
A primeira revisão do perfil (executivo R01) ampliou a seção para absorver a tolerância de ±2,5 cm (total de 5 cm) nos vãos, mas não foi aprovada pela equipe de arquitetura por resultar em um perfil visualmente espesso.
A segunda revisão (executivo R02) reduziu a altura aparente do perfil mantendo a capacidade de absorção dimensional. A solução foi validada mediante prototipagem em impressão 3D e aprovação formal antes da produção em série.
Com isso, foi possível fabricar todos os caixilhos com dimensão padronizada, sem nenhuma medição individual de vão na obra, garantindo montagem industrializada e acabamento compatível com o nível de exigência do projeto.
“Véu” e acabamentos internos
Um dos elementos de maior impacto visual na parte externa do edifício é o “véu” Geoclad fornecido pela Hunter Douglas, que envolve todo o perímetro construído a aproximadamente 1,50 m de distância da fachada. Sustentado por uma estrutura metálica independente, resulta em uma segunda pele que confere leveza, reduz a incidência solar e cria movimento visual ao longo do dia.
Internamente, os acabamentos seguiram a mesma lógica de precisão industrial. Chapas finas de aço da Sulmetais com impressão a laser que imitam o aspecto do aço carbono foram aplicadas em áreas nobres do edifício, fabricadas com tolerâncias que não admitiam ajustes no canteiro. O auditório, com pé-direito de 7,53 m, foi executado em concreto pigmentado verde, moldado in loco, com consultoria especializada para controle de forma e textura.
Os sistemas de instalações – elétrico, hidráulico e sanitário – foram inteiramente coordenados em projeto para seguir os furos e passagens padronizados nas peças pré-fabricadas, resultando em um edifício sem nada aparente nas lajes e vigas, com pé-direito livre maximizado. Os vidros de fachada são extra-clear serigrafados low-e, com desempenho térmico e luminoso compatível com a certificação Leed Gold.
BIM e logística: gestão de obra em tempo real
O projeto foi 100% desenvolvido em BIM: do levantamento topográfico ao paisagismo, passando por estrutura, instalações e luminotécnica. A plataforma foi utilizada para coordenação de interferências, simulações de montagem em 4D (com vídeos de sequência construtiva), estudos quantitativos em 5D e controle de produção em tempo real no canteiro.
Uma plataforma integrada ao modelo BIM permitiu o registro, por dispositivos móveis, das peças efetivamente montadas a cada turno, com inserção de fotos e observações. O acompanhamento era consolidado em dashboards de Power BI, permitindo à equipe de gestão visualizar o avanço físico por tipo de elemento, quadrante e semana, além de comparar com a curva planejada.
A logística do canteiro também foi bastante planejada e controlada. Com quatro equipes de montagem atuando simultaneamente em quadrantes distintos do terreno, foram utilizados até oito guindastes (de 120 a 210 toneladas) em operação coordenada, além de empilhadeiras, bobcats e sistema de esteiras para movimentação de terra.
Nos picos da obra, o canteiro contava com aproximadamente 300 trabalhadores. De acordo com a Rocontec, esse número representa cerca de um terço do contingente necessário para uma construção convencional de mesmo porte.
Pré-engenharia: o grande diferencial
Um aspecto destacado por Bueno é a importância do período de desenvolvimento de projetos, que se estendeu por cerca de 18 meses antes do início das obras. Esse intervalo possibilitou a antecipação e a resolução de conflitos e incompatibilidades, antes que eventuais problemas chegassem ao canteiro.
“O gerente de obra participou do processo de projeto desde o primeiro dia. Ele conhecia cada peça, cada interface, cada risco antes de qualquer pilar ser cravado. Isso é o que diferencia uma obra industrializada bem-sucedida de uma que apenas usa pré-fabricados.”
Luis Fernando Ciniello Bueno, Head de Tecnologia, Inovação e Logística da Rocontec
A visão é corroborada pelo projetista estrutural Carlos Melo.
“A pré-engenharia foi fundamental para o sucesso da obra. Permitiu, por exemplo, que as decisões de projeto relativas às empenas corrugadas e aos pilares em cruz fossem tomadas com pleno conhecimento das possibilidades de fabricação. Um trabalho em equipe.”
Carlos Melo, projetista estrutural e sócio-diretor da CMA – Carlos Melo & Associados
Lições aprendidas do Case WPP
Na obra do Campus WPP a industrialização não está escondida e não cumpre apenas uma função instrumental. A tecnologia de construção é exibida, valorizada e elevada à condição de elemento arquitetônico.
Alguns aprendizados importantes neste empreendimento:
- Relevância da pré-engenharia para o sucesso da obra;
- Integração entre projeto, fabricação e execução (algo que permitiu, por exemplo, iniciar produção antes da aprovação legal);
- Uso do BIM como ferramenta ativa de gestão do projeto e execução;
- Obra industrializada com arquitetura corporativa de alto nível.
FICHA TÉCNICA
Empreendimento: Campus WPP Brasil – Arquipeo
Cliente (BTS): Brookfield Properties
Cliente final: WPP
Construtora: Rocontec
Projeto arquitetônico: Estúdio Gustavo Utrabo
Projeto estrutural em concreto: CMA Engenharia (Carlos Eduardo Emrich Melo & Associados)
Projeto estrutural metálico: Kurkdjian & Fruchtengarten Engenharia
Projeto de fundações e contenções: Consultrix Engenheiros Associados
Fornecimento e execução de estrutura pré-fabricada: Cassol Pré-Fabricados
Fornecimento e execução de estrutura metálica: Jodi Construções Metálicas
Fornecimento de concreto: Engemix
Fornecimento de estacas pré-fabricadas: R.Foa Engenharia e Pré-Fabricados
Área do terreno: 18.597,69 m²
Área construída: 69.838,13 m²
Área locável: 42.570,00 m²
Número de pavimentos: 8 (térreo + 7 andares tipo)
Altura total: 35 metros
Prazo de execução: 21 meses (setembro/2023 a junho/2025)
Certificações: Leed Gold | Fitwell
Estrutura pré-fabricada – total de peças: 8.274 (pilares, vigas, lajes, escadas, empenas)
Volume de concreto pré-fabricado: 17.038 m³
Estacas pré-fabricadas: 1.419 unidades (diâmetros de 26 a 60 cm; comprimentos de 10 a 16 m)
Estrutura metálica: 281 toneladas
Fachada – caixilhos GRID: 7.800 m²
Pico de mão de obra no canteiro: ~300 trabalhadores