Um empreendimento imobiliário em Cascavel, no oeste do Paraná, tem despertado a atenção do meio técnico nacional devido à escala e ao grau de industrialização do processo construtivo.
Uma fábrica de painéis de concreto pré-fabricados funciona a poucos metros do canteiro de obras do Ecoparque Bairros Integrados, que prevê 4.920 apartamentos distribuídos em dezenas de torres de 15 e 20 pavimentos. As edificações são executadas sem vigas ou pilares convencionais, a partir de paredes de concreto armado produzidas em série e montadas diretamente sobre a fundação.
A solução construtiva, desenvolvida em parceria com a empresa de engenharia estrutural, Pedreira Ônix, adapta uma tecnologia de origem europeia consagrada desde o pós-guerra, hoje reforçada por automação industrial, modelagem BIM e uma central produtiva dimensionada para entregar até 3.200 apartamentos por ano.
Ainda em fase inicial, com menos de um décimo de sua área total liberada para construção, o Ecoparque já é apontado por parte do mercado como uma referência para a industrialização da construção residencial em grande escala no Brasil.
O empreendimento reúne, em uma única operação, decisões que raramente aparecem juntas: fábrica própria dimensionada para abastecer múltiplos canteiros, projeto estrutural compatibilizado com a produção automatizada e um sistema construtivo adaptado às condições climáticas e culturais do País.
Um bairro que nasce
O Ecoparque Bairros Integrados ocupa uma área de 945 mil m² às margens da BR-277, no km 600, a cerca de 4 km da área urbana de Cascavel. A fábrica de pré-fabricados, construída em terreno contíguo de 148 mil m², fica a poucos metros do primeiro canteiro em execução.
O projeto é concebido como um bairro completo, não apenas um conjunto de edifícios residenciais. Além das moradias, o empreendimento prevê escolas (da creche ao ensino médio profissionalizante), posto policial, área comercial, uma igreja católica e uma mesquita, direcionada à comunidade muçulmana residente na região.
Todos esses equipamentos são construídos pela própria Ecoparque, que os destinará à comunidade e ao poder público local. Entre essas iniciativas, a companhia destaca o investimento em uma escola pública de referência, projeto pessoal dos sócios fundadores, concebida para operar com padrão de ensino elevado dentro do próprio bairro.
São quatro tipologias de dois e três dormitórios, enquadradas na Faixa 4 do programa habitacional Minha Casa, Minha Vida (MCMV). A expectativa da incorporadora é de uma população entre 15 mil e 18 mil moradores quando o bairro estiver totalmente ocupado.
“Procuramos entregar um acabamento um bem melhor do que o convencional no Minha Casa, Minha Vida: cozinha planejada, geladeira, fogão, máquina de lavar e secar, micro-ondas, bancada de granito com cuba inox embutida na cozinha e na área de serviço, banheiro completo com bancada, espelho e box, bem como os guarda-roupas dos quartos, também embutidos.” Silvana Fagundes Marangoni, superintendente e gerente de Projetos da Ecoparque
As obras de infraestrutura do loteamento — terraplenagem, redes e pavimentação — começaram em novembro de 2024. A construção dos primeiros edifícios teve início efetivo em outubro de 2025, com o Condomínio Buriticupu, formado por duas torres de 15 pavimentos e 240 apartamentos.
Uma segunda etapa, já liberada, prevê mais quatro condomínios e 2.280 unidades, com execução programada para 24 meses a partir de janeiro de 2027 e ocupação ao longo de 2029. A conclusão de todas as fases do empreendimento está projetada para 2030, ritmo que a incorporadora condiciona à velocidade de vendas e à disponibilidade de crédito imobiliário.
Paredes no lugar de vigas e pilares
A estrutura das torres do Ecoparque dispensa pilares convencionais. O sistema é hiperestático, com ligações semirrígidas entre os elementos, e se apoia inteiramente em paredes de concreto armado pré-fabricadas, produzidas em dois formatos:
– Painéis maciços: executados em camada única e integralmente concretados em fábrica;
– Painéis de parede dupla: formados por duas placas pré-fabricadas conectadas por treliças metálicas, com o núcleo entre elas preenchido com concreto ou graute já em obra. Esse preenchimento in loco confere às paredes duplas comportamento monolítico, tratamento previsto pela norma brasileira de painéis de parede de concreto pré-moldado, a NBR 16475.
Confira abaixo o processo construtivo do Ecoparque:
Na configuração adotada em Cascavel, os painéis duplos ocupam a periferia das torres, funcionando simultaneamente como estrutura e vedação externa, enquanto os painéis maciços formam a maior parte das paredes internas, responsáveis pela contenção e travamento do edifício.
As lajes são compostas por pré-lajes que recebem uma capa de concreto moldada no local, a mesma operação que preenche o núcleo das paredes duplas. Escadas e patamares, também pré-fabricados, se apoiam em consoles moldados nas próprias paredes maciças.
As ligações entre os painéis seguem lógicas distintas conforme o tipo de parede. Nas paredes duplas, as ligações horizontais entre juntas recebem armadura ou tela posicionada no momento da montagem, enquanto as ligações verticais — com a fundação e entre pavimentos — usam armaduras de espera embutidas em cada laje.
As paredes maciças trazem insertos metálicos posicionados ainda em fábrica: as ligações horizontais são fechadas em obra por sobreposição de laços, armadura de reforço e grauteamento; as verticais, entre pavimentos, combinam uma chapa metálica embutida na parede superior com uma barra roscada saindo da parede inferior, unidas por solda sobre uma camada de argamassa de nivelamento.
O concreto empregado nos pré-fabricados tem resistência característica (fck) de 40 MPa, com cimento CPV e aditivos de alto desempenho, que permitem retirar as peças da forma poucas horas após a concretagem, com resistência inicial de cerca de 15 MPa. Trata-se de um parâmetro definido pelo projeto estrutural em função do dimensionamento das peças nas diferentes situações transitórias de içamento e transporte. O complemento de concreto lançado em obra, tanto no núcleo das paredes duplas quanto nas ligações das paredes maciças, mantém a mesma resistência de 40 MPa.
As fundações combinam estacas pré-fabricadas cravadas com dois sistemas de amarração: vigas baldrame, em duas torres da fase inicial, e radier em dois níveis nas demais, com um caixão perdido de 30 cm que abriga toda a infraestrutura elétrica, hidráulica e de comunicação, sob uma laje de transição estaqueada e protendida, de onde a superestrutura em paredes efetivamente nasce.
As peças pré-fabricadas já deixam a fábrica com as passagens de infraestrutura embutidas: pontos para elétrica, hidráulica, esgoto, incêndio, gás e climatização são definidos ainda em projeto e replicados diretamente nas paredes e pré-lajes, dispensando furação em obra. Nas divisórias internas, a solução também é resolvida em pré-fabricado — painéis maciços ou de parede dupla —, com uma exceção: a parede hidráulica dos banheiros, executada em drywall.
Sistema europeu com adaptação
A tecnologia de paredes de concreto pré-fabricadas usada no Ecoparque se baseia em um sistema consagrado na Europa desde a reconstrução do pós-guerra, no final da década de 1940. A execução em Cascavel, no entanto, inverteu a lógica do projeto original trazido da Alemanha, que colocava os painéis maciços na fachada.
Segundo o projetista estrutural Augusto Guimarães Pedreira de Freitas, essa configuração fazia sentido no contexto europeu, onde o painel maciço recebe uma segunda placa de proteção térmica e a manutenção periódica das juntas ao longo da vida útil do edifício é uma prática consolidada.
No Brasil, sem a exigência térmica dos países frios da Europa, mas sob chuvas tropicais mais agressivas — e sem a mesma cultura de manutenção predial —, a equação se inverteu: os painéis duplos, com acabamento externo mais bem resolvido e ligação complementada por armadura passante e concretagem in loco, foram deslocados para a fachada e para empenas internas relevantes, deixando os painéis maciços concentrados nas demais paredes internas.
Essa adaptação também respondeu à lógica produtiva da fábrica que abastece a obra, a maior unidade do fornecedor alemão Vollert nas Américas no formato conhecido como carrossel, sistema de produção contínua de pré-lajes, paredes duplas e paredes maciças (veja vídeo com o passo a passo de operação da fábrica). A companhia germânica fornece os equipamentos da linha de produção, enquanto parceiras como a MBK (telas soldadas) e a Marcoantonini (central de concreto automatizada) completam a cadeia fabril.
“Todos os projetos — arquitetônico, estrutural e complementares — foram desenvolvidos em BIM. O modelo estrutural é elaborado no software Allplan, que converte a informação de projeto em comandos de corte, armação e concretagem para os equipamentos da fábrica. Compatibilizar essa cadeia, do modelo arquitetônico em Revit ao modelo estrutural em Allplan e, deste, aos softwares que controlam os robôs da linha de produção, foi um dos principais desafios técnicos do projeto.” Ivan Barbosa, diretor de Engenharia da Ecoparque Bairros Integrados
Logística: da fábrica ao canteiro
As peças viajam em carretas especiais: os racks de painéis, na vertical; os de pré-lajes, vigas e escadas, na horizontal, organizadas na sequência exata de montagem, o que dispensa a procura de peças no canteiro. A descarga é feita por guindastes de lança e caminhões guindaste de 35 a 60 toneladas, e a montagem, por gruas de 70 m de raio e capacidade de 2.600 kg na ponta, operando até 66 m de altura sem necessidade de estaiamento contra a estrutura.
Elevadores cremalheira de cabine dupla atendem ao transporte vertical de operários e materiais (veja acima PDF com passo a passo do processo construtivo). Projetada para atender obras em um raio de até 300 a 500 km, o que abrange cidades como Maringá, Chapecó e Foz do Iguaçu, a fábrica opera hoje voltada ao canteiro do próprio bairro, ainda sem a variável do transporte rodoviário de longa distância, que deve se tornar relevante nas próximas plantas do sistema.
ENTREVISTA
Augusto Guimarães Pedreira de Freitas, projetista estrutural
“Não basta modelar e dimensionar do ponto de vista da segurança: é preciso tornar a montagem factível e simples”
Responsável pelo projeto estrutural do Ecoparque à frente do escritório Pedreira Onix, o engenheiro Augusto Guimarães Pedreira de Freitas trabalha com sistemas de paredes de concreto pré-fabricadas desde a década de 1980. A seguir, ele comenta decisões de projeto e desafios técnicos específicos da obra de Cascavel.
NICC | A concepção original do sistema, trazida da Alemanha, invertia a posição das paredes maciças e duplas em relação ao que foi executado em Cascavel. Por que essa inversão?
Conhecemos bem os pontos de atenção desse sistema. Na Alemanha, o painel maciço fica na fachada porque recebe uma segunda placa de proteção térmica, essencial pelo clima frio de lá. A manutenção das juntas ao longo da vida útil do edifício também é uma prática normal e viável, com elementos de ligação de custo relativamente baixo na composição da obra. Aqui no Brasil, não temos a exigência térmica, mas enfrentamos chuvas tropicais bastante agressivas. As ligações do painel maciço são caras e raramente recebem a manutenção adequada ao longo da vida útil. Por isso invertemos: colocamos o painel duplo, com acabamento externo mais bem resolvido e uma ligação complementada in loco por armadura passante, na fachada e em algumas empenas internas importantes. E mantivemos o painel maciço para as demais paredes internas.
NICC | Em que medida o projeto estrutural foi condicionado pelas capacidades e limitações da própria fábrica — dimensões máximas de forma, peso das peças, ciclo de produção?
Nossa participação começou ainda durante a aquisição da fábrica, e alguns elementos foram definidos justamente para aumentar o desempenho da produção. A questão do transporte rodoviário — que não é o caso de Cascavel, onde a fábrica fica no próprio canteiro, mas será relevante para os demais condomínios que essa fábrica vai produzir —, a capacidade do equipamento de transporte vertical e o tamanho das fôrmas são fatores que precisam ser levados em conta na definição da geometria das peças.
NICC | Quais ajustes de modelagem e detalhamento foram necessários para que o projeto gerasse diretamente os dados de corte, armação e concretagem para os equipamentos da fábrica?
O projeto foi modelado em um software com um módulo de interface direta com os robôs da fábrica. O processo de ajuste do detalhamento, visando à produtividade dos robôs, foi longo e trabalhoso, mas hoje temos um padrão que conversa bem com os equipamentos, automatizando os pontos que não prejudicam a produtividade. Do ponto de vista estrutural, o maior desafio está na modelagem e na calibração da rigidez de cada ligação: ser mais ou menos rígido do que a situação real pode comprometer o dimensionamento global e a segurança da estrutura.
NICC | Existe algum controle tecnológico específico realizado nas peças antes da expedição para a obra?
Sim, vários. Entre eles, controle tecnológico do concreto na desforma e aos 28 dias, teste de arrancamento dos içadores para caracterização, avaliação de empenamento da peça na desforma e após o estoque, e avaliação dimensional das peças. Todos os ensaios seguem tolerâncias definidas de acordo com a NBR 16475.
NICC | Do ponto de vista do projeto estrutural, que desafios e aprendizados desse projeto poderiam ser replicados por outros escritórios brasileiros interessados em sistemas industrializados em grande escala?
Desenvolvemos esse sistema desde os anos 1980. Apesar de alguns setores considerarem inovador, é uma tecnologia que existe, na essência, desde 1945. Evoluímos muito na produção, ligações e modelagem estrutural. Sobre esse último ponto, é preciso cuidado: os softwares hoje passam uma perigosa certeza de que tudo está funcionando bem e isso nem sempre é verdade. Em projetos com elementos pré-moldados, a modelagem é bastante complexa. Essa falsa certeza pode esconder situações perigosas, sobretudo em momentos transitórios de dimensionamento. Não basta modelar e dimensionar do ponto de vista da segurança: é preciso tornar a montagem factível e simples, para que não ocorram não conformidades de execução. É preciso acompanhar a fábrica, a execução, o estoque, a montagem, o acabamento e o uso do edifício. Sem isso, o risco no dimensionamento aumenta significativamente.
Ficha técnica
| Empreendimento: | Ecoparque Bairros Integrados — Cascavel (PR) |
| Incorporação e construção: | Ecoparque Bairros Integrados |
| Projeto arquitetônico: | Ecoparque Bairros Integrados |
| Projeto estrutural: | Pedreira Ônix / ZMC / Fabrício Tomo |
| Projeto de fundações e geotecnia: | Solodactha Engenharia de Solos e Fundações |
| Terraplenagem: | Urbeon Engenharia |
| Projetos elétrico, telecomunicações e SPDA / hidrossanitário, drenagem e PPCI / gás: | Thórus Engenharia |
| Projeto de climatização: | Thórus Engenharia |
| Consultoria de fachada: | THE Engenharia |
| Consultoria acústica: | Audim Acústica |
| Consultoria ambiental: | Mata Consultoria Ambiental |
| Projeto de paisagismo: | Felipe Reichmann |
| Fornecedor da linha de produção (sistema carrossel): | Vollert (Alemanha) |
| Fornecedores parceiros de equipamentos: | MBK (telas soldadas), Marcoantonini (central de concreto automatizada) |
| Área do bairro (condomínios e APP): | 945.000 m² |
| Área do terreno da fábrica: | 148.000 m² |
| Unidades previstas: | 4.920 apartamentos |
| Início da infraestrutura: | novembro de 2024 |
| Início da construção dos edifícios: | outubro de 2025 |
| Sistema estrutural: | Paredes de concreto armado pré-fabricadas (painéis maciços e painéis de parede dupla) |
| Resistência do concreto: | fck 40 MPa |